丰田的质量管理ppt_丰田汽车质量管理案例

1.丰田CHR有什么缺点

2.丰田式管理的关键原则

3.品管学之父

4.为啥美丰田车生锈赔了34亿美元而中国车主没有得到补偿？

5.成功的公司案例

JIT(Just In Time)生产方式起源于日本丰田汽车公司，这是一种诞生于日本的低成本，高质量的柔性生产方式。下面是由我整理的丰田jit管理论文，谢谢你的阅读。

JIT管理方式应用研究

摘要：JIT(Just In Time)生产方式起源于日本丰田汽车公司，这是一种诞生于日本的低成本，高质量的柔性生产方式。JIT生产方式的基本理念为：在需要的时间，按需要的量，生产需要的产品。上世纪后半期，制造业迈入一个崭新的时代，以单一品种的大规模生产方式已不能满足新市场的要求，市场需求进入多样化，此阶段迫切需要一种新型的生产方式，即小批量，多品种，低成本，高品质的生产方式。

随着中国经济融入世界经济一体化，中国制造的产品越来越多地进入国际市场，全球化市场经济为企业带来机遇的同时也带来了激烈的市场竞争。为了增强企业竞争力，一味地压低材料成本已经很难实现企业利润最大化，这时，一种新型的生产模式---JIT生产方式的出现为企业创造了新的竞争优势。

关键词：JIT生产方式，JIT采购，供应商，零库存

中图分类号： F253.4文献标识码： A

20世纪80年代以来，随着全球市场需求的多样化，对产品的质量，价格，性能等要求变得更高，产品的开发周期缩短，市场应变更灵活，在此背景下，JIT生产方式的出现大大满足了市场变化的新需求。全球各国，各行各业都对JIT生产经营方式进行探索和研究，并对其实施现场考察，理论联系实践，经过全面提炼 总结 ，得出精益生产方式(Lean Production)。

精益生产，顾名思义，所表达的生产经营理念即为消除浪费，节约资源。将其理论运用于整个供应链过程，即从接受客户订单，安排生产计划，制定原材料采购计划，国内外货物运输，直至货物交付的整个流程。同时，精益生产还运用于企业全面管理。近几年来，我国的汽车工业，电子工业，机械工业，电气工业等生产制造企业中广泛应用JIT管理方式，提高了生产效率，获得了显著效果。JIT生产与管理方式提高了企业的经济效益，企业在降低运营成本的同时，还获得了丰富的生产运营管理 经验 ，JIT生产方式得到了广泛的推广和运用。

1. JIT生产方式的目标

JIT生产方式的最终目标是企业获取最大利润，实现零浪费，任何生产活动不会为企业带来效益即为浪费，具体可以概括为以下几个方面：

1.1零库存

零库存管理是企业供应链管理的关键，就制造业而言，是指在生产过程中，消除原材料，半成品，成品的在库时间;减少无效动作时间，如减少搬运动作、搬运次数，减少如缺料产生的等待时间;按订单生产，有效控制企业产品库存。

1.2零缺陷

企业应以质量为中心，实行全员参与管理。企业全面质量包括产品质量，服务质量，成本质量，质量管理贯穿于生产的全过程，为了提高客户满意度，消除缺陷，减少浪费，企业需建立完善的质量保证体系。生产过程中发生问题需立即停止生产，使问题充分暴露，对问题进行分析，改善，久而久之，生产中存在的问题就不断减少，产品质量不断提高。

2. JIT采购

2.1JIT采购的优点

2.1.1降低企业原材料库存，提高库存周转率

实行JIT采购可以逐步减少企业原料库存，减少流动资金的占用，加速流动资金的周转，从而降低材料库存成本。同时，JIT采购要求企业对供应商进行全面科学的管理，JIT模式下的采购对供应商要求更严谨，反应更迅速，质量要求更严格，实施JIT采购极大地提高了企业自身和供应商的管理水平。

2.1.2降低企业质量成本，提高采购物料的质量

企业实施JIT采购可以使所购材料的质量成倍提高，据调查，JIT采购可降低企业质量成本，质量成本是权衡和优化企业质量管理的一种手段，JIT采购要求把质量责任归于供应商，同时，由于所购材料质量的提高以及材料质量成本的降低，为企业节省资源提供了良好的运作环境。

2.1.3揭露生产过程中存在的问题，提高企业生产效率

JIT采购认为，过高的库存不但增加了企业的库存成本，减缓企业

现金流，而且还掩盖了企业生产管理过程中的种种矛盾，生产中的问题得不到解决，必将阻碍企业的发展，降低企业生产效率。JIT采购方式通过降低原材料库存，不断揭露生产过程中所产生的问题，使其从根源上得到解决，以此提高企业生产效率。

2.1.4要求供应商准时交货，提高生产的连续性和稳定性

要求供应商准时交货，是JIT采购的又一重要特性。首先，为了

保证交货准时化，供应商需提高自身企业生产的稳定性，不断提高产

品质量，从而避免生产不稳定和产品质量问题造成交货延迟。其次，

企业需持续对供应商生产管理过程进行改善，要求供应商同样采用JIT

管理模式，与客户步伐一致，实现共赢。

2.2JIT采购存在的问题

2.2.1采购价格问题

JIT采购更多地采取单一供应商供货方式，导致原材料采购成本依

附于供应商，不利于企业管控采购价格，给企业采购成本管理带来了

相应的风险。

2.2.2质量问题

JIT采购供应源单一，并免去进料检验，供应商直接把原材料送至

生产线，供方产品一旦出现质量问题，企业的产品也会受到影响。

2.2.3信息泄露

JIT采购涉及与供应商信息分享，企业与供应商合作过程中，供应商会知道一些企业内部的重要信息，如公司产能计划，生产数据，产品技术等，这些信息在与供应商合作过程中存在一定的内部信息泄露风险。

2.2.4库存问题

无论是企业还是供应商，都会由于异常情况出现生产停线，在JIT采购过程中，如果供应商停产，会导致企业生产缺货;如果企业生产停线，供应商库存以及企业半成品库存都会增加。

2.2.5供应商合作问题

JIT采购管理将库存成本压力转移给供应商，企业库存成本压力相对较小。供应商在承担成本压力的环境下会逐渐对企业合作失去兴趣，从而使企业处于被动地位，不利于企业与供应商的长期合作。

3. JIT采购与大批量采购的比较

3.1供应商选择

在供应商选择方式上，JIT采购选择较少供应商，甚至是单一供应商，企业与供应商关系稳定，采购物料的质量也相对稳定。传统的大批量采购选择较多的供应商，而且还经常变更供应商，企业与供应商的合作关系不牢固，所采购物料的质量问题也颇多。

3.2供应商交货方式

对于供应商交货方式，JIT采购方式是由供应商自行安排出货，企业采购人员不需要花费大量时间与供应商沟通安排出货，这大大缩短了采购员的工作量，提高了工作效率，并能确保交货的准时性。传统的大批量采购方式是由企业采购人员通知供应商送货，采购员需要花费较多的时间和各家供应商进行沟通来确保供应商送货以满足企业生产需求。

3.3采购批次和物流运输方式

关于采购批次和物流运输方式，JIT采购批次多，数量少，物流运送较为频繁。传统的大批量采购批次少，数量多，物流运输次数相对较少。

3.4库存管理方式

在库存管理方式上，JIT采购要求企业需要什么，何时需要，供应商按照要求直接送货到需求点上，原材料和外购件库存压力在供应商一方。传统大批量采购是面向库存的管理模式，供应商大批量送货，以一定的库存来保证企业生产运作，库存压力在企业一方。

3.5包装要求

对于采购件包装要求，JIT采购采用标准的、特定规格的，并且可循环使用的容器包装，节约产品成本。传统大批量采购采用纸箱等不可重复使用的容器包装，此类包装也无特定要求。

3.6进货检验方式

关于进货检验，由于JIT采购方式对于供应商质量要求严格，所采购的原材料、外购件质量有保证，同时，JIT采购要求供应商在需求点上供货，供应商送货无需进货检验，从而缩短了采购周期，提高了生产效率。传统的大批量采购方式要求供应商每次送货都需安排进货检验。

进入21世纪，由于世界经济发展迅速，市场经济的全球化迫切需要我们采取先进有效的管理方式来保证企业的持续稳定发展，JIT生产管理方式的出现是全球经济发展的产物。JIT先进科学的管理模式广泛应用于国内企业，使企业利润得以最大化，它对于企业融入国际市场，迈向国际化，具有十分重要的意义。JIT生产管理是综合复杂的管理体系，它涉及企业人力资源，技术，研发，生产，销售，物流，供应，质量等各部门，将JIT思想纳入企业整体战略运作，在实践中不断改善和提高，逐渐形成适合企业自身特点的管理模式，减少企业浪费，降低企业成本，实现真正意义上的精益生产。JIT管理模式对我国企业的改革有着借鉴作用，它不但提高了 企业管理 水平，提升企业市场竞争力，而且实现企业效益最大化。JIT所具有的先进性和优越性，在电子商务和信息 网络技术 的支持下，在全球市场上立于不败之地。

参考文献：

1、__刚.基于JIT理论的供应链采购模式探析[J].物流技术,2007.08期.

2、董国强,张翠华,马林.基于JIT理论的供应链采购模式分析[J].现代管理科学,2006年02期.

3、周小庄.制造企业库存成本控制的JIT 方法 研究[D].同济大学,2007年.

4、沈梅梅.基于供应链管理的JIT采购的理论与实践.哈尔滨工业大学, 2007

5、赵禹骅,周小庄. JIT供应实现的必要条件.科技管理研究,2006年04期

6、曲昊月,初建环,J1T 模式对供应链采购管理的优化[J]商业经济,2004.04

7、李建民,供应链管理环境下的准时化采购 [J]物流技术,2007.12

8、杜鹏，王炬香,JIT 环境下供需采购模型的研究[J]运筹与管理, 2008.04

9、Bruce Ferric, Planning Just-in-time Supply Operations A Multiple case

Analysis [J] Journal of Business Logistics, vol.15, No.1, 1994

10、Neil. G, Management control in supply chain JIT, Proceedings of the

Fourth International Conference on JIT Manufacturing 1989

作者:过嘉藻 东南大学经济管理学院工商管理硕士在读就职单位:无锡市欧特姆机械制造厂

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丰田CHR有什么缺点

1. 内建品质管理。在“一个流”中更容易内建品质管理。因为每一位操作员都能适时监控品质，如果发现质量异常，就能立刻停止生产，解决后再继续生产。这样极大的避免了不良品流入下工序，也极大的避免了批量质量不良而产生浪费。

2. 创造真正的灵活弹性。“一个流”能极大的缩短生产前置期。在满足客户需求方面，制造的柔性很高，调整起来也非常方便。

3. 创造更高的生产力。在“一个流”的情形下，我们很容易看到不能创造价值的工作，比如搬运、等待、库存等。丰田的供货系统调整后，就实现了劳动生产力至少提高一倍。

4. 腾出更多厂房空间。“一个流”极大的减少了库存，包含成品库存、半成品库存、原材料库存、辅料和备件库存等，让整个厂房空间利用率更高，且腾出了更大的空间。这一点上我有很深的感触，考虑从英国转移近乎一倍的设备到中国，最近我们在从新做布局规划，经过几番优化，最后的布局结果是增加一倍的设备，反而多出来近一个车间的面积（约占整个厂房的25%）。

5. 改善安全性。很明显，用“一个流"能很好的减少搬运量。而批量作业用到的行车、叉车、拖车将有更高安全的风险。

丰田式管理的关键原则

丰田CHR缺点:后排空车厢较小，整体舒适性一般，中性价格在同级别中相对较低。具体来说，后排的空房间真的很小。当你坐在后排，身高1.75的时候，腿基本没有空的空间。不可能跷二郎腿，后排窗户也很小，整体很压抑。最好选择后置空可调出风口的车型，但豪华型及以上的性价比确实不高。

丰田CHR于2018年6月23日在中国正式上市。新车上市不久，就有车主反映变速箱存在质量问题，但丰田并没有刻意回避这个问题。2018年12月，天津一汽丰田汽车有限公司、广汽丰田汽车有限公司根据《缺陷汽车产品召回管理条例》和《缺陷汽车产品召回管理条例实施办法》的要求，决定自2019年2月22日起召回丰田C-HR和易泽，共计19896辆。

召回范围:天津一汽丰田汽车有限公司召回2018年9月14日至2018年11月27日期间生产的10442辆IZOA汽车。广汽丰田汽车有限公司召回2018年9月13日至2018年11月14日期间生产的9454辆C-HR汽车。由于CVT变速箱是IZOA/C-HR系统的标配，上述时间生产的所有IZOA/C-HR车型均在召回范围内。

召回原因:本次召回范围内部分车辆搭载的CVT液力变矩器，由于变速箱的油循环叶片铆接不良，在车辆反复急加速时可能会脱落，造成变矩器损坏，极端情况下可能导致车辆行驶过程中断电，存在安全隐患。

解决方案:天津一汽丰田汽车有限公司、广汽丰田汽车有限公司将为召回范围内的车辆免费更换合格的变矩器和CVT总成，消除安全隐患。

C-HR变速箱召回简要分析:问题出在CVT变速箱的变矩器。液力变矩器，存在于AT和CVT变速箱中，用于实现发动机输出轴和变速箱输入轴之间的软连接，允许两轴之间的速度差，实现类似手动变速箱的半联动状态，方便变速箱自动换挡。变矩器的传动取决于内部叶片。如果泵轮、导向轮或涡轮上的叶片脱落，发动机的动力无法传递到变速箱，会导致车辆失去动力。

百万购车补贴

品管学之父

丰田式管理的关键原则归纳如下

一、建立看板体系(Kanbansystem)。

就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求，后面的工程人员通过看板告诉前一项工程人员需求，比方零件需要多少，何时补货，亦即是“逆向”去控制生产数量的供应链模式，这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存)，更重要是将流程效率化。

二、强调实时存货(JustInTime)。

依据顾客需求，生产必要的东西，而在必要的时候，生产必要的量，这种丰田独创的生产管理概念，在80年代即带给美国企业变革的思维，现已经有很多企业沿用并有成功的案例。

三、标准作业彻底化。

他们对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范，例如装个轮胎、引擎需要几分几秒钟。但这并不是说标准是一成不变的，只要工作人员发现更好更有效率的方法，就可以变更标准作业，目的在于促进生产效率。

四、排除浪费、不平及模糊等。

排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。即排除生产现场的各种不正常与不必要的工作或动作时间人力的浪费。这是丰田生产方式最基本的概念。

五、重复问五次为什么。

要求每个员工在每一项任何的作业环节里，都要重复的问为什么(Why)，然后想如何做(How)，以严谨的态度打造完美的制造任务。

六、生产平衡化。

丰田所谓平衡化指的是“取量均值性”。假如后工程生产作业取量变化大，则前作业工程必须准备最高量因而产生高库存的浪费。所以丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值，也就是前后一致，为的是将需求与供应达成平衡，降低库存与生产浪费。

七、充分运用“活人和活空间”。

在不断的改善流程下，丰田发现生产量不变，生产空间却可精简许多，而这些剩余的空间，反而可以做灵活的运用；相同人员也是一样，例如一个生产线原来六个人在组装抽掉一个人，则那个人的工作空间自动缩小，空间空出来而工作由六个人变成五个人，原来那个人的工作被其他五人取代。这样灵活的工作体系，丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。

八、养成自动化习惯。

这里的自动化不仅是指机器系统的高品质，还包括人的自动化，也就是养成好的工作习惯，不断学习创新，这是企业的责任。这点完全如松下幸之助所说：“做东西和做人一样”，通过生产现场教育训练的不断改进与激励，成立学苑让人员的素质越来越高，反应越快越精确。

九、弹性改变生产方式。

以前是生产线上(line)作业方式，一个步骤接着一个步骤组装，但现在有时会视情况调整成几个员工在一作业平台(Cell)上同时作业生产。NEC的手机制造工厂，因为需同时生产二十几种款式手机，所以激活机器人并无法发挥效率，他们就采用上述方式，一桌约三、四个员工作业，来解决现场生产问题。

四大规则

蕴涵在丰田式管理之中的隐性知识（TacitKnowledge）可以用四条基本规则来概括。这些规则指导着每一产品和服务所涉及的每一项作业、每一处衔接和每一条流程路线的设计，实施和改进．这四条规则如下：

规则一：所有工作的内容、次序、时间和结果都必须明确规定。

规则二：每一种客户-供应商关系都必须是直接的，发送要求和得到回应的方式必须明确无误，非“是”即“否”。

规则三：每一种产品和服务的流转路线都必须简单而直接。

规则四：所有的改进都必须在老师的指导下，按照科学的方法，在尽可能低的组织层面上进行。

这四条规则要求，企业的各种作业、衔接和流程路线必须能够进行自我检测，以自动发出问题警示。正是由于不断地对问题做出响应，看似僵化的体系才得以保持柔性，能够灵活适应不断变化的环境。

TPS的要点丰田式管理

精益生产是TPS的精髓。早在1996年，美国学者JamesP．Womack和英国学者DanielT。Jones就在《精益思想：消灭浪费，创造财富》一书中诠释了TPS就是”精益制造”的先进理念。其目的是”唤醒仍然坚持旧式大量生产方式的各种机构、管理者、职工和投资者”。精益生产也是美国麻省理工学院多位国际汽车计划组织的专家对TPS的赞誉之称。精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。同时，它又是一种理念、一种文化。实施精益生产就是决心追求完善的学习过程中获得自我满足的一种文化境界。只有精益理念在企业领导和所有员工思想里牢固确立，才能把握与之相关的理念，作为企业持续改进的强有力工具，构筑企业的精益系统，TPS才能在企业实施到位。 持续改善是TPS的基础。可以说，没有改善就没有TPS。这里的“改善”包括三个意思：一是从局部到整体的改善。在企业发展的道路上，永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量，生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。二是消除一切浪费。不能提高附加值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，复杂的动作，不良的返工等)都是浪费，都应通过全员行为不断加以消除。三是连续改善。这也是当今世界流行的管理思想。它是以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固、改善、提高，以求长期的结果，获得预期成效。

全员参与是TPS的保证。1969年，美国《幸福》杂志在其“丰田”专辑里曾指出：“丰田公司高速发展的秘密就在于有一支卓越的管理队伍和一支高效的职工队伍”，很显然，这两支队伍的共同组成要素都是人。TPS的准时化生产、看板管理、全面质量管理、生产的分工与协作以及消除浪费为核心的合理化活动等，所有这一切都离不开人的积极参与，都离不开具有积极性、主动性、创造性的人。所以，推行TPS，必须尊重人性，调动人的积极性，培养人的责任感和自主精神，促使人们去寻求脚踏实地完成工作的更好方法。

IE(工业工程)是TPS的根基。日本自20世纪60年代从美国引进了IE技术，根据本国民族文化特色加以发展、应用。为TPS这一先进的生产管理模式提供了坚实的基础。IE解决的主要问题是各类产品生产过程及服务过程中的增值链问题。通俗地讲，就是新产品进入生产阶段后，运用IE的知识来解决生产的组织与运行问题，如：如何缩短生产线，如何进行零部件和制成品的全球配送，如何保持生产或服务的质量等等。美国是IE的发源地，IE奠定了美国成为世界经济霸主地位。英国、德国、日本以及亚洲四小龙都成功引进了IE，促进了本国经济的腾飞，这些发达国家和地区的IE建设与发展经验，值得导入TPS的国内企业借鉴与效仿。

典型案例丰田式管理

日本邮政公社对外宣布，越谷邮局参考丰田汽车的生产管理方式，通过把投递地址分拣作业由2次减为1次等方法削减多余的作业，推进业务效率化，使邮政部门的生产效率提高了20%。邮政公社计划把在全国邮局推广此方法，以削减亏损邮政部门的成本。 越谷邮局把丰田的生产管理人员请到局内，从2003年1月开始推进业务效率化，通过制定详细的作业指南，全面调整人员配置等措施，2004年2月邮政部门职工的总劳动时间比以前减少了2成。在进行了人员调整之后，越谷邮局把剩余人员安排到包裹业务等部门，提高了他们的创收能力。日本邮政从2004年4月起，在1000个邮局采用丰田式管理，目标是使这些局提高10%的生产效率，并期望通过推进业务效率化，雇佣非正式工等措施，削减以人工费为主的经费400亿日元。

为啥美丰田车生锈赔了34亿美元而中国车主没有得到补偿？

丰田公司东京总部的大厅里，有3张大照片。一张是丰田的创始人，另一张是丰田目前的总裁，第三张照片比前两张都大很多，是威廉·爱德华·戴明。作为质量管理界的传奇人物，戴明博士的大名如雷贯耳，今天，笔者怀着崇敬的心情与大家分享这位质量管理大家的传奇故事。

在戴明眼里，质量不是检验出来的，过去所有的质量管制办法，都无助于质量的真正提高。他认为，以用户满意为宗旨，是质量管理的起点。他关于只有高质量才能

降低成本的断言，对质量、成本、生产能力和利润之间的关系提出了全新的论证，从而彻底改变了质量研究的传统观念。他提出的质量管理十四要点，在企业管理思

想上具有突破性意义，尤其是他关于系统问题和变异问题的区分，在质量管理的方法改进上具有重大作用。

日本的战后经济崛起，戴明是首位功臣。由他主持的四日谈，也对促进美国管理转型影响巨大。而戴明同德鲁克之间的学术论争，对于管理学本身的发展方向也有着

相当影响。管理世界由量向质的转变，学习型组织在质量管理中的体现，在戴明的思想中有代表性的反映。不了解他的人，会被他所起的社会作用所折服；了解他的

人，则会为他思想中的哲学光辉所感召。

出口转内销的质量管理传奇：戴明其人其事

威廉-爱德华兹-戴明(WilliamEdwards Deming，1900－1993)，是一位在美国成长起来的质量管理学者，如果不是一个偶然的机遇，他充其量不过是一个勤奋而有效的抽样调查专家，同那些成千上万为政府效劳的专业雇员没有什么两样。

但是，第二次世界大战的结果，改变了世界也改变了戴明本人，他来到日本，在战后日本的经济重建中发挥了巨大作用，尤其是在质量管理方面做出了划时代的业绩，大师的地位由此奠定。

随着日本经济对美国的进逼和威胁，美国人开始重新打量戴明，并把他的思想“引进”回国内。一代名师，在日本和美国的经济互动中“左右逢源”，走向世界。

在美国本土的成长

戴明于1900年10月4日生于美国依阿华州的苏城(SiouxCity)，他的父亲是个农场主，但并不富有。从小戴明就养成了自食其力的习惯，以打工赚

取自己的生活费用。他打工的范围很杂，包括傍晚点亮街灯、扫雪、为饭店打杂、清理床铺等等，什么都干。

直到上了大学，戴明依然保留着打工的传统。也许，正是在这种琐细的打工中，质量问题就已经引起了他的关注。戴明的好学、严谨，在小时候就已见端倪，小朋友给他起的外号是“教授”，便可以印证这一点。当然，他也不是那种死板的小老头，少年所具有的幻想和热情，他并不缺少。

14岁时，他曾经报名当志愿兵，到墨西哥边境参加一个不大的战争，并且已搭车赶赴战场，但是后来年龄露了馅，被遣返回家。

1917年，戴明进入怀俄明大学，四年后获得电器工程学士学位，1921年毕业后，他留校任工程学教师，同时，他又到科罗拉多大学研读数学和物理学，于

1924年获得硕士学位。在他即将完成学位课程时，他的导师热情地向耶鲁大学推荐了戴明。于是，戴明到耶鲁大学继续研读数学物理学，1928年，他在耶鲁

大学获得了博士学位。

读博士期间，戴明暑假到芝加哥的西方电器公司霍桑工厂打工，在这里，戴明开始意识到统计在管理过程中的重要性。大约在1927年，他结识了在贝尔研究所的

休哈特博士(Walter Shewhart)。休哈特有“品质统计控制之父”的称誉，他对戴明的一生产生了重大影响。

戴明毕业后，来到华盛顿的美国农业部固氮研究所，主要从事统计学研究工作。1938年，戴明邀请休哈特前来农业部举办有关质量控制的系列讲座。这一讲座，

后来被戴明整理汇编为《质量控制理念的统计方法》(StatisticalMethod from the Viewpoint of Quality

Control)一书。

统计学是戴明的本行，抽样技术是他的拿手好戏。1939年，戴明出任美国人口统计局的调查顾问。在这里，他先后进行过两次关于抽样技术的大规模应用，第一

次是在1940年的人口调查中，他把休哈特的统计质量控制原理应用在社会领域。从这次抽样调查开始，美国人口计量由原来的总体调查变为抽样统计。

1942年，随着战争的进行，戴明又把统计质量控制原理引入工业管理，他和另外两位专家向检验人员和工程师传授统计质量控制理论，把统计理论应用于战时生

产。但是，战争时期的生产，只求更多，不求更好，“萝卜快了不洗泥”。尽管戴明在美国不断呼吁重视质量，却很少能引起国内的重视。

在20世纪40年代，戴明反复强调质量控制的重要性，不断进行质量管理的

培训，试图把统计学运用于工业生产。据说，在这一阶段美国政府和企业听过戴明培训课程的人数达三万人。当时，戴明已经是世界公认的抽样专家，不过，他的呼

吁，在美国反应寥寥，没有多少人对他的建议和课程真正有兴趣。那么多人接受过他的培训，但却在质量管理上没有多少起色。

1946年，随着战争结束，戴明也离开了美国政府，自己开业成立咨询公司，并在纽约大学工商管理研究所兼职。也许，离开政府，正说明戴明的某种无奈。

在日本的成就“墙里开花墙外红”，似乎是一种普遍现象。第二次世界大战战败后的日本，急于从战争的废墟中崛起。战后美国扶持日本的国策，也给戴明提供了在日本大显身手的机遇。

1947年，戴明接受盟军最高指挥部的征召，赴日本帮助当地的战后重建。当时，日本除了京都外，几个主要城市都在大规模空袭中被摧毁殆尽，许多人在战争中

丧生，工业基础几乎全被战争破坏，农业减产三分之一。作为一个缺乏自然资源的岛国，日本的崛起，依赖于向国际市场的开拓。

但是，战争刚结束的日本，缺乏向国际市场开拓的本钱，物质的匮乏使大量美国货流向日本，日本对美国的巨额贸易逆差使他们无可奈何。在短缺经济下，不可能形

成质量追求。“有”和“无”的问题尚未解决时，“好”和“坏”的问题就提不上企业的议事日程。所以，战后的日本产品，以质量低劣而闻名。国际市场

上，“Made in Japan”的标记，等同于劣质产品的代名词。

有趣的是，当时有的日本公司迫不及待地在日本一个叫“Usa”的小村庄设厂，因为这一举措，可以使他们的产品借助大写字母的功效，打上“MADE IN USA”这个趾高气扬的标记。

戴明到日本的本来意图，是指导日本人进行人口普查。日本科技联盟(JUSE)为了打开海外市场，扭转日本贸易逆差持续增长的困境，决定向美国专家求教，于是，邀请戴明来讲授统计与质量管理。

1950年7月10日至18日，戴明受JUSE邀请在日本四大城市授课。可能是吸取了在美国的经验教训，戴明在日本的讲座，不再突出他擅长的统计学，而是突出品质管理。他立足于一个基本信念，即高质量可以降低成本。

过去，几乎所有人在质量管理上都有两个认识误区：一是认为质量是生产者的责任，二是认为高质量必然造成高成本。

而戴明为了澄清这两个误区不遗余力。他在东京对日本最有实力的21位企业家(控制着日本80%的资本)传授他的管理思想时，强调道：“大多数的质量问题是管理者的责任，不是工人的责任，因为整个愚蠢的生产程序是由管理者制定的，工人被排除在外。”

同时他指出：“如果能争取一次把事情做好，不造成浪费，就可以降低成本，而毋需加大投入。”

日本人最关心的是战后恢复和崛起的进程，他们问戴明：要改变日本的国际形象，把把日本由一个制造劣质低档产品的国家转变为能在国际市场上具有竞争优势、生产高质量产品的国家，需要多长时间？

戴明预言：“只要运用统计分析，建立质量管理机制，五年后日本的产品就可以超过美国。”当时没有人相信这一断言，日本人最大的梦想不过是恢复战前的生产水

平。虽然他们私下聊天时觉得这个美国佬过于乐观，但是却乐意按照这个美国佬的提示去放手一搏。原因很简单，当时的日本人已经失去了一切，没什么好损失的

了。

果然，日本的产品质量总体水平在四年后(大约1955年)就超过了美国，到20世纪70－80年代，不仅在产品质量上，而且在经济总量上，日本工业最终对美国工业造成了巨大的挑战。

事后戴明曾追忆说：“我告诉他们，他们可以在五年内席卷全球。结果比我预测的还快。不到四年，来自全球各地的买主就为日本产品疯狂不已。”由此开始，戴明成了日本的质量管理“教主”。

在随后的三十年间，戴明在日本各地举办全面质量管理培训讲座，传授他的管理思想。他关于质量管理的理论框架和操作要点，基本是在日本成型的。如“管理十四要点”、分析解决质量问题的“四步质量环节：学习、吸收、消化、创新”等，都是在日本讲座的结晶。

据估计，日本每五个企业中最高***就有四人曾听过他的讲座。日本的企业界，对戴明感恩戴德。据说，在丰田公司东京总部的大厅里，有三张比真人还大的照片。其中一张是丰田的创始人，另一张是丰田现任总裁，第三张比前两张都大，就是戴明。

日本人为了表达对这位“教主”的感激与敬意，1951年，日本科技联盟用戴明捐赠的课程讲义稿费和募集到的资金，设立了著名的“戴明奖”—一个刻着戴明侧像的银牌，用以奖励在质量管理方面取得重大成就的企业。

1960年，日本天皇颁发给戴明二等瑞宝奖章，他是第一位获此殊荣的美国人。得奖事由上写着：“日本人民把日本产业得以重生，及日制收音机及零件、半导体、照像机、双筒望远镜、缝纫机等成功地行销全球，归功于戴明博士在此的所作所为。”

美国重新发现戴明

戴明在日本享有盛名之时，在美国依然无人过问。他的小女儿琳达后来回忆说：“我知道这令父亲有种受挫感—虽然我不知道他愿不愿意承认，因为父亲自视甚高。

我相信他知道难过。当一个人怀抱使命、理想，却无人理睬时，心里一定不好受。”他在日本的声誉日隆和在美国遭受冷遇，形成了鲜明的对照。

从日本回到美国，他在华盛顿特区有一间地下室作为办公室，这里阴冷，潮湿，一如他在美国的遭遇。

然而，到1980年，这种状况终于改变了。有时候，媒体的炒作，确实能改变世界。20世纪70年代，美国管理学界已经对日本的威胁感到焦虑，在日本产品横

扫全球时，美国企业界的影响却日益下降。威廉？大内的《Z理论——美国企业如何迎接日本的挑战》，就是这一反思的代表。

然而，学界的研究成果在影响社会方面，远远比不上大众传媒的轰动效应。1980年，一位电视制作人梅森女士，制作了电视记录片《日本行，为什么我们不行？》，并由美国广播公司在全美播出。这部电视片赞扬了日本的制造业，主角却是戴明。一夜之间，戴明成为质量管理的明星。

从此，戴明走出了他的地下室，来到了美国企业之中。邀请戴明传授管理思想的电话开始络绎不绝，其中包括福特、通用、摩托罗拉、宝洁等著名公司。戴明变成了大忙人。他帮助美国的企业，开始了长期的生产品质改善和管理体制的变革。

例如，摩托罗拉公司开展的长达十年的“全面质量管理运动”，杰克?韦尔奇在通用电器采用的六西格玛质量管理方法等等，这一切都是由戴明奠定的基础。

从1981年起，戴明不断地在全美各地举行“四日研讨会”，每年举办二十次以上，年听众达二万人之多，以推动美国企业的管理改革。这种独具特色的“四日研讨会”所讲内容，由拉兹柯和桑德斯编辑为《戴明管理四日谈》，在管理界产生了巨大的影响。

有些媒体甚至称：安德鲁·卡内基是美国的企业之父，戴明则是美国的企业管理之父，还有的称戴明为第三次工业革命之父。在一定程度上可以说，戴明以他独具特色的质量管理思想，在管理实践领域开辟了一个新时代。

美国终于重新发现了戴明，他的荣誉也随之纷至沓来。

1983年，戴明当选美国国家工程院院士；

1986年，入选位于戴顿的科技名人堂；

1987年，当时的美国总统里根给戴明颁发了国家科技奖章；

1988年，美国国家科学院又给他颁发了杰出科学事业奖；1991年，进入汽车名人堂。

这些荣誉，戴明可谓当之无愧。 国际上，有两个质量管理的奖项均以戴明的名字命名。一个在日本，一个在美国。日本的戴明奖，是由日本科技联盟(JUSE)于1951年设立的；美国的戴明奖，是由美国统计协会大都市分会于1990年设立的。

这两个奖项，都颁发给对改进质量与生产力有贡献的人士。有人认为，戴明是品质运动与学习型组织这两大领域的先知。戴明把自己的一生都投入到管理研究中。他出版过八种著作，其中有五种是在82岁之后写作完成的。

质量管理大师戴明先生成名在日本，但他对拯救和振兴美国经济，具有一种传教士般的使命感。他力图用一己之力，扭转美国经济发展和企业管理中的种种不良倾

向。他把自己的工作，与美国的命运紧密联系在一起。他晚年所希望的，就是让人们在将来能够把他看做“阻止美国自杀”的人。正因为如此，德鲁克是这样评价戴

明的：“他对日本和美国都产生了难以估量的影响。虽然在祖国屡遭拒绝，但他是一个特别爱国的美国人。”

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成功的公司案例

美国汽车市场，丰田汽车车身框架生锈事件不知道有多少人知晓？该事件共涉及150多万辆汽车，包括皮卡、SUV等车型，由于车身框架容易腐蚀，影响车辆乘车安全性，美国丰田向支付34美元解决此集体诉讼事件。这件事情也让中国车主羡慕不已，丰田对待美国消费者的态度如此认真，为何中国消费者没有得到应有的赔偿？这一问题也被每一位丰田车主所深深挂念。

从去年冬季开始，就有中国车主爆料，丰田车辆发动机出现了机油乳化问题，像凯美瑞、亚洲龙、RAV4车辆，它们所匹配的2.5L发动机E-CVT混动系统，该发动机经常性出现机油乳化、机油增多等现象，车主们也向4S店及厂家反映，但是丰田给予的答案很明确，不是品质的问题，这样的回答明显是在忽悠三岁小孩儿。究竟是什么原因，让丰田对中国消费者和美国消费者态度大相径庭？“汽车概况FLY”认为，这可归结为两方面因素：汽车市场法治健全程度和汽车市场的完善程度。

中国汽车市场法制不健全，这是有目共睹的。中国汽车行业发展才30年，自主汽车品牌的发展历程不过仅仅20余年，相比于欧美上百年的工业积淀，中国汽车市场还相当年轻。中国汽车市场完全可以制定严格的法规，但是法规越严格，越不利于自主品牌汽车的发展，到最后还是为合资车企搭建汽车发展的平台。

为了促进自主品牌汽车的发展，提升自主品牌汽车的技术水平，必须要留有一定的时间让自主品牌汽车慢慢适应，所以，中国汽车市场并没有制定明确的法规，比如车辆如果出现了安全问题，车企一定要及时召回，如果出现危及消费者利益的事情，要给予一定程度的补偿。汽车市场监管体制的不健全，造成合资车在中国汽车市场有一些漏洞可钻，这也导致中国市场和美国市场差别化对待。

大部分中国消费者在自身权益受到侵害时，并不会主动去维权，而是等待其他车主维权，自己受益即可，这种渔翁得利的心态也是导致合资车企不作为的主要原因。

中国汽车市场管理模式不同于美国市场，在美国，他们是允许合资车自己建厂，自己生产零部件，自己组装，合资车100%控股，所以，美国的丰田都是100%控股的，车辆生产时，涉及到的技术、生产过程、材料全部由日本人自己掌控与负责。在中国汽车市场，为了扶持我国工业发展，合资品牌车企一般都是中国车企与外资车企共同建厂，并且中国车企股份占比一般都在51%，外资车企占股49%，中国汽车市场并不是日本人说了算，而是一汽丰田、广汽丰田说了算。

合资车建立以后，日本只是负责出标准、技术方案，而中方则辅助组装生产、选料、制造过程品质把控等等，所以，如果丰田车辆出现了问题，日本人只会甩锅，我们给出了技术标准，中国相应的供应商或整车厂没有按照标准严格制造。

希望以上回答对您有所帮助！

　企业成功的道路就应该坚持正确定位、系统策划和坚决执行。下面是我精心为大家搜集整理的成功的公司案例，大家一起来看看吧。

　成功的公司案例1

　日本经济10年低迷已成为众所周知不争的事实，但鲜为人知的却是日本汽车业经营状况被普遍看好，特别是丰田汽车公司的经营项目利润将突破1万亿日元大关，这不但是该公司有史以来的最高记录，也是日本所有企业的最高记录。

　当年投产当年销售2500辆柯斯达的还不大为人所知的四川丰田公司也是其中一员。近日记者有幸采访了四川丰田汽车公司总经理矶贝匡志先生并参观了他们的工厂，严格的质量管理、安全管理及人才管理等许多细微之处，使笔者对人们称谓的?东方不败?有了不少感性认识。为了更好的给员工提供学习机会，企业内部可以培养各个类型的企业培训师或培训讲师，跟踪式的培训整体员工。

　细微之处见管理

　中国人可能习惯了?自由?，不大?循规蹈矩?，马路沿子上下均可自由行走，然而在四川丰田，记者却遭遇了委婉的批评。按照日本丰田的安全管理规则，车行道和人行道是严格分开的。尤其这是汽车制造厂，随时都会有汽车来往，为了保证人身安全，行人禁止走车行线，这在四川丰田已成为人们的一种自觉行为，即便是休息日没有汽车往来时，他们也自觉走在步行道上，与记者毫无顾忌地走上走下形成了鲜明的反差。他们告诉记者，他们在日本丰田的工厂里，听说许多老职工由于几十年?循规蹈矩?，在偌大一个工厂里闭着眼睛都不会走错地方，当然更不会出事故。进了车间，这回记者也学聪明了，先问车间里有何安全行走的规定，果不其然，?绿色通道可以步行?。车间地面上画出了供员工行走的绿色线路，为了安全，大家在车间里都自觉走这条安全线，没有?越雷池?的人。也就是说丰田公司的安全管理?润物细无声?，已转化为员工的自觉行为。对于如何给企业做培训，可以浏览时代光华网站的培训商城频道，在那里可以选择你想培训的课题和内容。

　在四川丰田每个车间都有一个区域，专门用黑板甚至用绳子挂起一些纸张，多是流程的每一步质量管理，但更吸引记者眼球的是一张张工人们来自生产中的保质增效又降低成本的建议图。一张图纸上，清晰地画着一个工件，该工件大概是属于易损工件需经常更换。而工人在实践中发现，该工件易损部位只是头部，是可以单独更换工件头部的，完全不用整个工件更换，这样无疑将降低成本。据介绍，由于鼓励工人们在生产中不断提出建设性的意见，工人们热情很高，对于切实可行并已批准使用的新技术、新方法，对发明人都按其效益给予档次不同的物质奖励。

　仅从这区区小事记者明白了矶贝总经理介绍的丰田公司的三个精髓之所在。首先是众所周知的?以人为本?，这个?人?中包括了顾客、员工甚至整个人类;第二个就是?质量第一?，汽车的价位可以有高低之分，只可以是装备上的不同，但质量绝无优劣之分。最后一个是?节约?，以各种方法?截流?，降低成本而实现效益的最大化。有专家认为，去年日本人对汽车工业的最大贡献就是开创了?精确生产方式?。这种精确生产方式就是用精益求精的态度和科学的方法来控制和管理汽车的技术开发、工程技术、采购、制造、贮运、销售和售后服务的每个环节，从而达到以最小的投入创造出最大价值的目的。

　不拘一格用人才

　在今天这个知识经济时代，如何选人才、用人才、培养人才是每一个企业面对的严峻问题。有些企业实行高学历用人，认为学历越高能力越强，招聘学历已从大专升至大本，如今连大本也不行了，要研究生以上学历。四川丰田则不然，矶贝总经理对记者说，他认为在人才培训方面，在教室里上课这种形式实际没有什么意义。销售部的领导介绍说，她对下属是言传身带。比如为代理商写一份促销报告，她要让他去想如何做到言简意赅，关键地方要帮他们改，练几次逐渐练出来，如果你练出来了做得很好，公司给你高的评价也就意味着高的报酬。而这一切是教室里培训不出来的。

　成功的公司案例2

　说起仁和，可能您不太知道，但说起他们的广告，相信您一定不陌生，比如陈道明做的感冒药广告，家有儿女做的优卡丹广告，还有周杰伦的闪亮滴眼液，林心如代言的妇炎洁。仁和过去的成功靠什么?就是靠拼命打广告，让广告深入人心。

　比如妇炎洁，妇炎洁最早的形象代言人其实不是林心如，是付笛声。为什么后来付笛声不做他们的代言人了呢，中间有一个笑话，也是一个真事。有一次付笛声坐电梯的时候，一个人看见他说你是付付付，最后没有想起来付什么，最后说了一句，你就是妇炎洁。

　结果付笛声真的是恨不得找个洞赶紧钻进去。因为他没想到整天的放广告，让这个品牌深入人心，大家已经记不住他叫付笛声，而是叫他妇炎洁了。后来他见了仁和集团的大老板，说实在不好意思，我不能再当你们的形象代言人了。尽管这是个笑话，但反映出过去这个品牌靠的是打广告的模式营销。但从2012年开始，您会发现，仁和的广告少了很多，是因为广告模式开始变得失效，或者说效率投入产出不成正比。

　后来仁和又用了很多办法营销，最早是品牌为王，之后是渠道为王，再后来是终端为王，终于在今年提出了赢在云端的战略转型，这个战略转型对于传统企业是全新的，过去再怎么弄，还是在营销层面，而今天的互联网转型是在整个集团的战略层面，这个战略层面是他们的大老板杨文龙杨总亲自抓的，他现在99%以上的精力都是放在互联网的业务上面。

　从去年4月份开始，我每个礼拜会跟杨总吃一顿饭，吃饭的时候一开始没有明确的目标，我们只是在想，仁和这么一个大公司，怎么才能做互联网的转型。当时大家心里都没有概念，觉得公司有很多资源，但资源怎么用，没想好。当时的核心思路就是用户的概念。仁和每年卖几亿袋优卡丹、妇炎洁等，我们怎么才能把消费者转化成我们的用户呢。

　后来我们终于想到一个办法，先从优卡丹这个产品入手，优卡丹的作用是快速治好小孩子发烧感冒。我们就想，有没有能让孩子不发烧，不感冒的办法。因为发烧感冒放在药上很难做文章。我们就倒过来想这个问题，孩子是怎么发烧、感冒的呢?基本上都是夜里自己把被子蹬掉着凉了。

　以前我们怎么解决这个问题?我相信大多数人都跟我一样，陪孩子睡觉的时候都睡的很轻，总得看看她有没有把被子蹬掉，蹬掉了就赶紧把被子盖起来，一晚上醒五六次，第二天上班头都晕晕的，后来让她姥爷陪她睡觉，但这实在不厚道。

　然而有没有一个办法，既能让大人安心睡觉，孩子蹬了被子我们也立刻能知道。我们想出一个办法，叫智能优卡丹，它由两部分构成，一个是智能体温计，另一个是提醒装置。体温计贴在孩子肚脐外面，我们发现不管冬天还是夏天，只要孩子肚脐那块的温度低于25度，孩子就容易着凉，所以我们设定温度一到25度，就开始报警。

　开始想直接通过蓝牙信号，让手机报警，结果发现这个方法不好，会把家里人都吵醒。于是改进了一下，用了一个手环，蓝牙信号直接发到手环上，爸爸戴着，一旦体温计温度低于25度，手环自动报警，这样只会把爸爸吵醒，而妈妈可以继续睡觉。

　这样一来，把我们原先的问题就都解决了，不用像以前一样担心孩子有没有蹬掉被子，因为手环一报警，睡的再沉，也能把你震醒。有了这个东西，你就可以放心的睡觉，它解决了家长很大一个难题，这个过程就是把消费者转变成用户，让用户每天都使用你的产品。

　接下来，还有一个问题，万一我的孩子真的发烧了怎么办?我们还有一个办法，如果真的发烧，这时候手机APP就会给你推送各种各样的解决办法，比如孩子发烧没到38.5度，APP上会有医生跟你沟通，告诉你怎么用物理降温，比如用酒精擦擦额头，把这些常识告诉年轻的父母。如果孩子发烧超过38.5度，沟通是没用的，医生会告诉你一定要给孩子吃退烧药。

　于是仁和又推出一个非常有价值的产品，叫叮当快药，现在已经覆盖了全国20多个城市，能够在28分钟以内把药送到你的家里。有一天半夜，我的孩子发烧了，我下单不到20分钟，他们就把药送到我家了，这种体验做到了极致，对于用户来讲，半夜三更的下雪天，可能出去找了半天，都找不着药店，但是人家很短时间就能给你送到家。

　这个是什么?这就是用户体验，非常好的体验。

　过去，我们卖了无数的产品，可我们根本不知道这些产品卖给谁了，但是现在优卡丹通过这么一个简单又实用的小产品，很容易就把消费者转化成了用户。这对于仁和也是一样的，互联网产品还会带来互联网的估值的问题。

　一个儿童用户，一千美金的估值，假如仁和卖到一百万个优卡丹，带来一百万个用户，那就是十亿美金，这个怎么卖，对于仁和来讲，它的渠道比361度更厉害，仁和在全中国有十万个终端，一个药店卖100个就是一千万个，如果全部转化为用户，就是一百亿美金。这种传统的公司，如果能够聚焦，然后把这些都转化成有价值的用户，那么它的市值增长的速度跟我们过去完全不是一个级别。

　您可以想像一下，这种传统公司，如果他们真的搞懂了互联网，是多恐怖的事。这种千亿市值的公司，在过去是很难做到的。但在赢家通吃的互联网的时代，一但把这个东西做到极致的时候，其实是没有第二名、第三名的机会的。

　叮当快药不是第一个在业内做药的O2O，但它是做起来最艰巨的，因为他们有传统的资源渠道，当初仁和集团一共投资两个多亿，现在整个估值超过30多亿，仁和药业上市公司定向增发39亿，专门收购线下的一些药店，包括B2B的一些渠道，把这个东西做进一步的整合。所以，这种上市公司，在他们真正理解互联网的精髓后，做这些事情比传统的互联网公司优势大得多。在这个过程中，其他的O2O送药几乎也没有太大的机会。

　仁和只花了半年的时间，用户量就超过200万。现在阿里、腾讯都在找他们合作，在这些过程中，逐渐就形成了一个正循环。因为他们会发现，原来传统企业也能干互联网，过去他们都觉得，互联网离他们太遥远，没想到干了互联网以后，这么受人关注，并且成功的速度比过去要快得多。做个十亿美金的公司，可能一年时间，甚至半年时间就搞出来了。这个东西是过去从来没有过的。

　现在全国已经差不多20多个城市，有上千家药店跟他们合作，他们又开始做配送，配送的过程中发现，过去靠业务员一单一单的送，现在他们开发一个APP，让店长或者店老板，在APP上下单，整个配送效率变得非常高，他们觉得自己给自己提供的这个服务很好，他们又把这个服务开放出来，变成哪怕不是仁和的药店，或者跟仁和合作的药店，也能给你配送，这时就做成了一个平台，解决了过去很多药厂配送和很多店主提货的问题。

　表面上看只是做了一个配送，但实际上更大程度解决的是一个品牌进驻的问题，它帮助品牌厂商能更好的分流到一些终端里面去，所以很多大的品牌，像西安杨森，哈药都在想怎么跟他们合作，这个合作其实是一个多赢的局面。

　仁和又通过这个把整个上下游的生态链在网上延伸，其实是一个M2F，就是原材料采购，260多家企业做集体采购，既提升了品质，又降低了整个采购的成本，这样他们从原材料，到终端用户把整个产业链全部打通以后，整个公司的竞争力大幅度上升。

　过去很多人觉得，我用互联网只是一个工具，大家只是用一用，搞一个IT。互联网跟IT最大的区别在哪里?很多公司现在都用IT，IT是为内部所用，比如仁和做了一个内部的配送系统，开始只是为内部的店配送，后来他发现这个东西外部也能用，所以开放出来，这就变成了一个互联网的概念，这个互联网概念慢慢就会变成用户的概念。

　模式完全不一样，盈利不是靠产品的差价和配送挣钱，而是通过终端上面各种各样展示和推荐的产品，把这么一个产业链打通，后面直接通到终端的用户，所以全程整个效率变得非常高。

　这个是跟大家分享仁和集团通过互联网转型而成功的案例，中国A股的上市公司里面，真正懂互联网的可能没有太多家。真正用互联网的思维来做的，并且做的比较成功的，仁和是其中一家。

　这个模式现在很多企业都在取经，大家都在摸索，每一家企业，他的思路可能是一样的，但是每家企业做的方式都不一样。所以，每家企业一定要结合自己的优势，利用好资源，用各种各样的方式成功的把消费者转变成用户。

　成功的公司案例3

　马云和阿里巴巴虽没有重大的科学发现， 却在中国创造了新的商业模式和商业奇迹，是当之无愧的中国创新企业家之首。

　在一场原定名为《创新的源泉》的讲话中，马云坦言无法给出创新的定律，因为创新不是设计出来的。而他自己的一次次创新经历也是被?逼?出来的。以下是他的观点节选：

　马云：我从不使用咨询公司，也很少理会学者的说法，因为他们的理论都是事后归纳出来的。创新绝对不是提前就设计好，按图索骥地一步步走下来。创新没有理论，也没有公式，就是一个个地解决问题。我相信，天下有一千个问题，就有一千个回答。

　1994年底，我在美国上网时发现当时的互联网上没有任何关于中国商品的信息，当时就有了稀里糊涂的想法，有一天能够把中国企业的信息放到网站 上去，让老外查，让老外去帮中国企业做事情。回到杭州，我咨询了大批的老师，他们都反对。我又请了我在夜校的24个学生在家里讨论，经过两个小时的讨 论，23个人反对的，只有一个人说你要试试就试试看，我就决定试试看。到工商局注册公司的时候，我花了一个多小时解释互联网公司是什么，工作人员却说这个 在字典里没有，于是我就建了杭州第一家电脑资讯服务公司。我的创业正是从这家公司开始的。当时，聪明的人都不愿意到我的公司来，只要不是走路太残疾的人都 被招来了。上市之后，我发现加入公司的聪明能干的人都自己创业去了，或是被猎头公司请走了，相反是那些不?聪明?的人留在公司里，跟我们坚持这么多年，反 而我们成功了。如果你说我做成功了，就是因为坚持。

　从一开始，我们就定下了通过电子商务帮助小企业的战略，今天看来这是成功的。如果你要问我，阿里巴巴怎么这么厉害，怎么这么早就预测到电子商 务?我要告诉你，其实当时我们没有其他路可走。当时的网络经济模式只有三种：做门户网站，没钱没资源;游戏网站，我不想要小孩子们泡在游戏里;所以我们只 能做电子商务。

　支付宝，现在看来也是一个很成功的创新，但在我这里，也是被?逼?出来的。

　当年，淘宝做得很热闹，但是没办法交易，中国的网上诚信现状倒逼我们必须解决支付的问题。但是，这个事儿得国家发牌照，我们做还是不做?大的国 有银行不愿意涉足这个领域，但是他们不做，花旗银行、汇丰银行这些外资银行就会做。那年我参加会议的时候，听一位***讲：?什么让你创新和做出对未来的决定?那是使命。?所以我告诉同事们，我们做?支付宝?。但是我会每个季度向央行等有关部门报告我们到底怎么做的。要做得干净，做得透明。

　支付宝的模式其实也谈不上创新，甚至很愚蠢，就是?中介担保?。你买一个包，我不相信你，钱不敢汇过去，就把钱放在支付宝里面。收到包后，满意 了中介就把钱汇过去，不满意就通知中介把钱退回去。和学者们谈到这种想法时，他们说：?太愚蠢了，这个东西几百年以前就有。早就淘汰了，你干吗还要做? 但是我们不想去创造一种新的商业模式，只不过是为了解决很现实的问题，至于它在技术上有没有创新，那不是我们关心的话题。经过几年的?盲人骑瞎虎?，到今 天为止，支付宝的用户已经突破5.6亿人。

　我从来不谈?模式的创新?，因为我无法在我旗下每个公司创业第一天就规划给它成型的样式。我觉得我们的模式是?需求?出来的：根据客户需要来调整自己，甚至他要什么，我们就调整成怎样。很多人说我很聪明，计划得很好，但我不是计划好的，只是看好方向，然后走下来。